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第一章:Power MILL软件入门 一、PM软件的介绍。
        Power MILL 软件是一款加工功能非常强大的加工软件。不仅提供了2-3轴的加工,更是提供了3+2轴、4轴、5轴联动的加工功能。其加工方式多样,有着丰富的加工策略,针对不同的模型,有着详尽的加工方式。广泛应用在航天航空、汽车行业、精密模具等行业。 是目前加工软件中最为先进的一款,最专业的一款,也是发展最为迅速的一种软件。
二、PM软件的发展         PM在2009年,慢慢的在大陆市场蔓延开来,经过短短6年的发展,PM已经成为编程界家喻户晓的软件,越来越多的人,喜欢并使用着PM,PM有着其它软件无法比拟的优势,速度,高效,安全,是PM一直追求的目标。特别是做5轴,更加依赖于PM,做5轴的人,一般月薪也是上万。
三、PM的特色
1.电脑配置要求低,软件运行速度快,算刀路时间短,大大提升了做事的效率,(专业人士测试过,UG算刀路时间是PM算刀路时间的2倍。
2.PM独有的过切检查功能,无论在什么样的模具中(包括复杂的,简单的,以及一些小片体,乱面的模具)都不会产生过切现象,特别适合新手。
3.PM独有的删刀路功能,是目前市面上任何一款编程软件没有的功能。PM独有的删刀路功能,可以删除一些不要的细小刀路,以及因为前期考虑不周到而多余的刀路,可以节省大量的时间重复算刀路。
4.PM软件,界面简单,功能强大,特别对于新手很容易上手,很容易控制刀路,对模具图的质量要求也很低,(特别是在加工店,模具图经常出现破损,小片体)PM也能生成很好的刀路,大大提高了模具加工完后的质量。
5.PM软件加工效率高,相比之下,PM软件算出来的刀路模拟时间,和实际加工的时间最接近,刀路也是最优化的。
第二章:理论基础 一、机床介绍
1、各类机床汇总。
2、普通机、高速机优缺点及适用范围。
3、模具行业中的机床特点及使用经验。
4、点对点、圆弧、三轴联动的区别及精度和影响。
5、机台行程的大小对编程的影响。
6、机床的日常保养与维护与基本故障排除。
7、油、水、气冷却系统的区别。
8、机床精度测试方法与加工精度的保证。
9、G、M、T、H等代码的介绍。
二、材料介绍
1、胶板、电木、铝、铜、铁、钢、石墨各自的特点及区别。
2、不同材质切削工艺和加工经验。
3、塑胶模具行业电极与钢材的加工重点介绍。
4、淬火加硬加工工艺与注意事项。
5、机床,刀具,加工工艺对材料的影响。
三、刀具介绍
1、刀具分类与特点。
2、各种刀具的加工参数。
3、刀长对加工的影响及强度的计算方法。
4、各种刀具在加工中的使用范围及精度保证。
5、深槽、薄壁、孔加工的刀具选用及注意事项。
6、手磨刀、刻字、倒角、钻头、牙刀等各类刀具的介绍。
7、怎样选用合理的刀具进行加工。
四、夹具介绍
1、各类夹具的介绍(马仔、锁板、披司、吸盘、多面加工夹具、EROWA)。
2、夹具对于加工的重要性。
3、异形工件的装夹方式与夹具设计。
4、其它工艺夹具介绍。
5、怎样合理选择夹具进行加工。
五、塑胶模具结构、加工工艺、加工流程介绍
1、塑胶模具的认识及零部件的分类。
2、塑胶模具的加工重点(碰插穿、枕位、分型、装配位、模口)。
3、其它加工工艺介绍(铣、车床、火花机、慢走丝、磨床等)。
4、不同的塑胶模具类型及精度要求。
5、塑胶模具的工厂加工流程。
六、塑胶模具工厂的编程工作内容及流程介绍
1.介绍工厂常见开发产品制作模具流程;
2.常见制作模具故障排除 试模 改模;
3.模具的管理 编号 存放。
4.工作顺序一般先做模心,滑块,镶件,然后拆电极,加工电极,最后做模架。
七、加工前的准备工作
1、毛坯、精料与非标准材料的加工之前的注意事项。
2、基准与取数方法。
3、坐标的定义方法。
4、加工坐标与建模坐标的区别。
5、安全高度的设定与非切削移动的注意事项。
6、塑胶产品表面处理工艺与的其它加工工艺对于编程的影响。
7、多种加工工艺配合时的注意问题。
八、PM的加工环境介绍与功能的使用
1、PM 2D加工的应用。
2、PM 平面铣的应用。
3、PM 型腔铣的应用。
4、PM 等高加工功能应用。
5、PM 曲面加工功能应用。
6. PM 打点,钻孔加工的应用。
第三章:电极加工实例篇 一、简单电极加工
1、什么是电极。
2、电极的基本构成和功能介绍。
3、火花位的介绍和加工方法。
4、电极的重要性和工厂常用方法。
5、高速加工介绍和刀具进给参数。
6、电极毛坯的定义。
7、电极加工刀具的选择。
8、电极加工注意事项。
9. 机明自动编程软件的配合。
配合强大的机明外挂,具有全自动编程的功能,可以轻轻松松的搞定200-300的电极,刀路高效,安全,快捷。 二、胶位电极加工
1、电极加工前工艺分析。
2、刀具的选择(合理性选择)。
3、固定轴加工的应用。
4、刀刃加工对电极厚度的要求。
5、怎样选择合理的工艺加工不同斜度的曲面。
6、铜公成条的加工方法和注意事项。

7、使用模芯区域清除,实现安全﹑快速﹑高效的开粗、以及注意事项。 8、使用部件余量加工火花位以及注意事项。 平底刀可以直接放火花位,方便,快捷,准确,解决了其它软件常用的偏刀法 独有的局部面改变余量功能,能让我们按照加工要求,做出最满意的工件,同时也能让机床的加工误差不在影响加工质量 9、合理的选择刀具实现快速﹑安全的加工以及注意事项。 10、选用合适的球刀光异形面.以及注意事项。 11、使用等高对比较狭小的区域开粗、节省大量的加工时间。在等高精加工时、改变局部余量保护胶位面不被擦伤。在等高加工不规则的封闭区域时,局部改变进退刀的方式,让编程变得不在麻烦。 上面走等高加工,下面走斜向开粗,一条程式做出来,大大节省了再次做加工策略的时间。   12、综合前一把刀具大小以及工艺情况合理的选用球刀,减少操机人员换锁嘴的次数以达到缩短加工时间的目的,以及注意事项。 13、使用型腔铣参考刀具光分中台平面,大刀无法加工到位的局部平面,使用等高精加工陡峭区域,使用螺旋的进刀方式,中间没用进退刀,解决了许多机床加工工件时产生的进退刀纹路,确保精度和光洁度,特别适合高精密模具。
14、平刀光平面及分中台2D刀轨火花位的加工方法以及注意事项。。 三、骨位电极的加工
1、电极加工前工艺分析。
2、开粗时适当多留一点余量,确保开粗和光刀时铜公不会变形。
3、如何合理的选用刀具2次开粗以及注意事项。 4、如何选择球刀、精加工较薄铜公的异形面以及注意事项。 为球刀受力大,又是骨位铜公,所以一定要先加工曲面,在加工侧壁。 5、合理的选择平刀精加工超薄铜公;采用合理的切削方式以及注意事项。 四、复杂铜公以及常见加工的一些注意的地方
1、球刀走曲面与等高铣接刀注意事项。
2、小孔开粗经验。
3、利用辅助体协助刀路优化。
加工侧壁直接用顺铣,螺旋加工,可以满足高质量电极的要求。 4、刀路生成时产生无效曲面的原因分析与解决方案。
5、大曲面做中粗程式,提高曲面精加工精度与光洁度。
6、保护锐角的方法。
曲面分开加工,PM独有的延伸功能,省去了很多需要做延伸面的麻烦,大大提高了编程的效率。 7、使用平底刀加工曲面的加工经验。
8、立体电极的介绍以及加工要求说明。
9、如何定义多面加工的加工坐标。 10、如何查看多面加工电极刀轨是否重叠或者遗漏。
11、夹具在多面加工中的重要性。
12、多面加工对于薄壁电极的帮助。
13、固定轴与固定轴清根的应用。
第四章:工厂实际钢料案例教学 一、简单模具加工实例
1、了解模具常用钢材:NAK80,S136 ,P20,45#,718,Cr12等。
2、了解前模、后模以及斜顶、镶件等的加工工艺介绍。
3、外观、装配以及模口、扣位的介绍。
4、高速加工的最小加工刀具和最小放电余量。
5、虎口的加工要求以及避空分模面的解释。
6、钢材加工与电极设计之间的配合与交接。
7、利用颜色区分平面、曲面或者其它重要位置。
8、刀路优化的技巧(辅助体、边界等)。
9、试刀、接刀、点数等工厂工艺解释。
实图详解
1、工件大小为350*350*155,材料为718,硬度为HRC36-38。由于此工件是中型模,所以,不需要做预变形,因为中间是通孔,所以,我们需要垫高加工,模心按照工艺要求,四面分中,对顶为0。 我们在局部的修改长短分界线的长度,来达到优化刀路的目的。 2、此工件加工最大深度为155MM,主要加工区域为195*195,加工区域为中间型腔位置和四边虎口位置,综合考虑,使用D35R5的刀具粗加工比较合适,侧壁留余量0.25,底部留余量0.15。 3、因为四个镶件槽的宽度是30MM,所以,我们选用21R0.8的刀具来清角,下刀量为0.25MM,步距为15MM,拐角为R1,侧壁余量0.3,底部余量0.2。 通过边界来控制残留余量的范围,可以提前预知要精确加工的位置,及时的发现和更改多余或者需要增加刀路的地方,大大节省了我们因为之前考虑不周而重复算刀路的时间。 4、D10的刀具清D21R0.8的刀具所遗留下来的残料,使用残留边界,参考D21R0.8的刀具,并单边扩展1.5MM,后端排气位置,我们在这次清角刀路中,一起加工出来,排气槽不留余量。 5、我们分析出曲面的斜度在60度,所以,我们走等高需要适当的加密,以保证光洁度和精度,因为,此模具深度在155MM,所以,我们综合考虑一下用30R5的飞刀。加工时间大概在2H左右。 6、因为是曲面,然后,我们测出最小的R角是R7,所以,我们用残留边界,参考30R5做出一个加工范围,然后,我们从旁边下刀,方便操机的接刀。 先走试刀程式,在平面的旁边试刀,以免影响封胶的地方。 7、深度0.015MM的排气槽,深度要求很严格,所以,我们在加工排气槽时,先在平面试一下刀,刚刚好碰到平面,在走锣排气槽的程式,一定要严格的控制好深度。 二、复杂模具加工实例。
1、 后模复杂形状的修补对加工的帮助。
2、辅助体加工需要注意事项和防止过切。
3、清角刀路的优化与等高的区别。
4、参考刀具路径的优点及刀路安全性判定。
6、接刀的使用。
7、漏加工的检查方法。
8、余量的设置与机床的关系。
9、行位的取数方法与加工经验

1、 普通机床的特点以及加工进给参数。
2、普通机床的常用刀具和夹具介绍。
3、标准模具的公差要求和加工注意事项。
4、标准模具与精密模具的加工工艺区别。
5、复杂模具结构的加工工艺(前模斜顶、斜行位、斜抽等)。
6、编程中的刀长、刀头大小的编程意识强调。
7、清角、插角、曲面清角的使用方法和注意事项。
8、工件摆斜度加工、放电的碰数方法和夹具介绍。
9、利角、模口、枕位的保护方法。
10、小刀具使用加长杆的经验和干涉检查。
11、如何控制有尺寸要求的行位槽、孔。
14、大斜顶使用CNC加工的摆法和取数、装夹方法。
15、圆、异形镶件的定位、基准以及取数方法。

2、实图详解
1、工件大小为610*270*133,材料为718,硬度为HRC36-38。由于此工件是大型模,所以,需要做预变形,我们用50R6的刀开粗,开粗留0.6MM余量,然后拆下来,放在地上静置2-3天,让模芯充分变形后,在上机二次开粗和光刀,模心按照工艺要求,四面分中,对顶为0。 2、我们用50R6的刀具开粗,底部侧壁都留0.6MM的余量,因为此模具是做预变形,所以,我们不需要用小刀进行二次开粗,这和热处理的模具不同,我们下面的实例会讲到需要热处理的模具,该如何开粗。然后,我们需要在四个角落留80*80的小平台,方便,模具变形后,磨床的一个后续加工,把六个面磨平行。 此为假刀路。 3、我们放置几天后,进行第二次的开粗,精加工。因为,模具存在一个变形,所以,侧壁和底部都存在一个余量的改变,我们就做一个假刀路,侧壁和底部都留1MM的余量,我们实际用的开粗刀路再参考这个假刀路,避免因为变形导致余量的改变,而造成加工过程,有部分吃刀量过多而损害刀粒。 PM独有的参考刀具路径的功能,能够自己清楚的算出来,那些部位加工出来了,那些部位没有加工,从而,省去了,我们好多做毛胚的麻烦,直接参考刀具路径或者残留模型,方便,快捷,安全,高效。 4、此模芯加工区域的深度在65MM,又比较多的小吐台,小平面,所以,我们用21R0.8的刀,做一个二次开粗,侧壁余量0.25,底部余量0.15,下刀量0.25,步距15MM。 PM独有的删除刀路的功能,可以轻松的删除一些不用的细小刀路,而且从来不过切。
独有的碰撞检查功能,能轻轻松松的分开刀路,此刀路,刀长35MM。 此刀路,刀长55MM。 5、因为,此模清角比较多,加工深度也在65MM,所以,我们用D10的平底刀,做一个二次开粗,刀路分开两节,上面一节刀长35MM,下刀量0.15MM,下面一节刀长55MM,下刀量0.12MM,这样,方便操机的选用刀具和提高加工效率,同时,为了避免残留量太多,而导致EDM时间成倍的增加。 删除一些不必要的清角边界,或者,生成刀路后,在删除一些不必要的刀路。
6、为了避免残留量太多,而导致EDM时间成倍的增加,我们需要尽量的把多余的钢料清除掉,像D10刀路一样分开两节,上面一节刀长20MM,下刀量0.12MM,下面一节刀长36MM,下刀量0.10MM,这样,方便操机的选用刀具和提高加工效率。 蓝色区域,使用局部余量改变功能,已经留了0.3MM,防止加工过程中,刀具和机床的因素而导致尖角变圆角以及过切现象。 7、光刀时,我们需要分析R角的大小,加工面的形状,以及加工深度,选出适合加工的最优刀具,因为底部平面的加工深度在65MM,所以,我们选用21R0.8的刀具,进行加工。 蓝色区域,使用局部余量改变功能,已经留了0.3MM,防止加工过程中,刀具和机床的因素而导致尖角变圆角以及过切现象。 侧壁留余量,防止机台的惯性,而导致侧壁过切。 8、曲面以及有很多R角的这些曲面,我们使用D10R5的球刀来加工。 9、我们测出这些R角为R2.5,所以,我们采用清跟的加工策略,刀长10MM,用D16的加长杆。 三、淬火模具加工实例。
1、了解外观、装配以及模口、扣位的介绍。
2、高速加工的最小加工刀具和最小放电余量。
3、虎口的加工要求以及避空分模面的解释。
4、淬火工艺的加工余量设置。
5、淬火材料的加工难点。
6、淬火材料加工、使用毛坯余量,参考刀具路径和参考残留模芯的方法。

实图详解
1、工件大小为180*110*32,材料为S136,硬度为HRC48-52。由于此工件需要经过热处理,因此需要分两次加工,第一次为热处理前的粗加工,第二次为热处理后的精加工。热处理前工件的加工坐标为工件最高面,并且四边分中。 2、此工件加工最大深度为9MM,加工最大区域为144*66,主要加工区域为中间型腔位置和四边虎口位置,综合考虑,使用D17R0.8的刀具粗加工比较合适。 3、热处理前开粗刀路,使用D17R0.8的飞刀,步距70%、下刀量为0.25、拐角R1、余量0.3。 4、因为此模很小,细小区域又多,所以我们用D8的刀具清D17R0.8的刀具所遗留下来的残料,使用参考刀具路径。
关闭进退刀的连接线,可以更好地分析出残留钢料的位置。 5、D4的刀具清D8刀具所遗留下来的残料,使用残留边界。三把刀将开粗做完,之后将工件发往热处理部门进行淬火。 假刀路。 6、工件整体热处理完毕后会发到钳工组,有钳工将工件6个面研磨至标准数后,发往CNC组。工件二次开粗,加工淬火前剩余的残料。我们做一个D8开完粗,留0.5MM的假刀路,方便我们做淬火后的开粗。 7、我们用D8来开粗淬火后的残留钢料,转速3000,进给2000,下刀量0.08,步距5MM。 8、因为是热处理的模具,所以,我们大平面如果用D10的刀来光平面,那么,D10的刀,会损刀很厉害,平面光不平,因此,我们建议用D21R0.8的刀,来光平面。 9、因为流道深度只有1MM,所以,我们直接精加工出来,然后,我们使用参考线,重排一下刀路,就可以得到走往复的刀路,可以节省大量的时间。 10、我们使用D8的平底刀,来光平面,进给500,转速3500。 同样的道理,蓝色区域留0.2MM的余量,防止过切。 11、我们用D4的平底刀光刀,使用螺旋的下刀方式,可以避免下刀痕的产生,在浅滩区域,使用局部余量改变功能,保护浅滩区域,同时配合铜公来完成最终的模芯加工。 四、模架的加工方式和注意的地方。
1、模胚的加工工艺和加工重点。
2、模胚行业的专用刀具和工具介绍。
3、公差、避空、AB板成型等工艺的介绍。
4、直角、斜角的插角方法及刀具的选用。
5、钻孔:标准钻、深度钻、啄钻的应用。
6、倒角工艺的介绍。
7、刀具补偿在模胚行业中的应用。

模架实例详解
1、此模架大小为350*230*70,材料为45#。根据加工工艺要求,四面分中,对顶为0,我们分析出,底部需要加工胶圈,其它的顶针孔,不需要加工,我们只要打点即可,四个侧面的扣机槽,需要从侧面加工,这样,我们就清楚了模架的加工要求和加工区域。 2、此模架的加工区域大小为210*120*29.5,所以,我们选用D35R5的刀具,下刀量为0.45MM,因为是模架,所以,我们一般开完粗,就直接光刀,所以侧壁余量留0.15MM,底部余量留0.1MM。 3、我们测出四个R角为R10,所以,我们选用17R0.8的刀来二次清角。 4、做简易的辅助片体,优化刀路。 5、我们用D17R0.8的刀光侧壁,我们需要给配模间隙,侧壁余量-0.03,底部余量为0,这样,镶件才能放进去。 五、其它模具加工工艺介绍。
1、打印机模具
2、玩具模具
3、粗糙模具
4、大型汽车模具
5、双色模具
6、产品加工和夹具设计
7、钢料细槽加工
8、刻字加工
第五章:改模和工作中常见错误预防 一、加胶减胶的说明
二、烧焊,镶件,降面,换料等工艺的说明和注意事项
三、各类编程工作错误的汇总。
第六章:后处理与宏参数设置的相关介绍
第七章:毕业考试和实习上机
第八章:电极设计部分 一、电池盖电极设计重点
1、了解手机模具的外观、装配以及模口等。
2、了解编程的死角和加工困难位置。
3、了解放电的操作和精度相关的影响。
4、模具在加工制造的过程中各个加工环节的分类与困难。
5、手机模具拆电极的要求与注意事项。
6、拆电极的先后顺序、电极的延伸位、安全位的详细解释。
7、电极的基准台大小和开料要求。
8、铜公的数量、加工效率和加工成本的讨论。
9、粗、幼公的数量与火花位的确立。
10、利用外挂拆电极并制作EDM放电图纸。
11、明确放电注意事项和加工要求。
12、镶件、斜顶的拆电极要求与注意事项。
13、装配镶件、斜顶、顶针的后模系统大罩公的注意事项。
14、火花纹的讲解与蚀纹的区别。
15、电极的干涉检查方法与遺漏检查方法。
16、雕刻工艺在手机模具中的应用。

实例详解 1、 首先先将坐标放置于工件的中心,并对顶部大平面为基准面(电极设计坐标一般为四边分中,对大平面为零)。并将工件移至整个图档的中心位置(方便后面出图)。
2、将产品打开覆于工件上,对比产品将产品裸露出来的面标记为红色面。这些面均为装配位置,在电极设计的时候需要重点注意。
3、 首先先将装配位置的电极设计出来,分析出此位置圆角大小为R0.7,由于此工件为淬火料,淬火后工件硬度为HRC48-52,因此后续使用D1R0.5的刀具加工此位置不合适,所以此位置选择放电加工。
4、 将其余四个行位装配位置一并设计出来,并挂上电极的基准台。由于这四个位置为装配位,后续涉及到钳工装配,因此为了方便后续飞模,所以将四个位置一并组合(此处使用外挂来做基准台)。
  5、 枕位位置电极。
  6、 外观电极设计。
7、 整体外观电极。有些产品外观需镜面、细纹或者蚀纹,为了方便后续工艺,一般都会在外观位置设计一只整体电极来放电。
8、出图纸。使用外挂进行出图,标注火花位、粗精公数量、电极放电坐标以及电极尺寸、要求等等内容。

二、中壳电极设计重点 1、拆公的先后顺序。
2、底壳的外观面区公和立体电极的拆法。
3、立体电极的好处与加工方法。
4、前模B类外观面的电极拆法。
5、线割工艺在电极中的应用与优化。
6、大罩公、大身公在后模中的拆法和注意事项。
7、斜顶、镶件等其它在拆公中的拆法与注意事项。
8、后模电极数量过多,防止漏拆的方法。
9、大身公与行位配合铜公的介绍。
10、骨位电极的补强与加工。

实例一详解
1、手机电池盖后模部分与前模部分类似,不过碰数的基准面为后模的分型面。后模拆电极首先针对装配位置中的斜顶、行位,这是斜顶位置的电极。由于斜顶位置较为分散,所以设计了三只。
2、行位电极(左)与枕位电极(右)。后模行位电极与前模行位电极一样,涉及后续钳工装配飞模,所以建议组合在一起。右边的是枕位电极。
  3、 后模大罩电极。现代手机产品要求表面美观、纹路一致,因此针对于现代产品工艺,手机模具都会制作一个设计所有面的电极,对于前模来说就是外观电极,对于后模来说就是大罩电极。这个大罩电极放电中还要装配斜顶和顶出系统一同放电。
4、后续的清角电极与骨位电极,注意加强筋的使用。

实例二详解   1、 手机中壳是手机模具里面最复杂的部分,这是块手机中壳后模,首先还是做斜顶位置的电极,采用平移放电的方式。
  2、 这是一只后模大罩电极,为后模最难的电极,这个电极要求与后模所有曲面位置放电,这里使用的是用产品来设计电极。
3、清除大罩电极没有打完的位置。
4、 所有碰穿位置电极。
  5、 清角电极。
  6、骨位电极。
7、所有电极总览。
三、大型模具的电极设计
1、 拆公的先后顺序。
2、 石墨工的材质特点。
3、 石墨工的拆法,锣法,以及需要注意的地方。
4、 石墨工的优缺点。
5、 拆公和刀具长度的取舍。
6、 拆公范围的大小如何确定。
4、前模外观面的电极拆法。
5、线割工艺在电极中的应用与优化。
7、斜顶、镶件等其它在拆公中的拆法与注意事项。
8、后模电极数量过多,防止漏拆的方法。
9、大身公与行位配合铜公的介绍。
10、骨位电极的补强与加工。
前模和后模。
四、汽车模的电极设计
1. 了解汽车模的要求以及精度。
2. 拆公的先后顺序。
3. 石墨工的材质特点。
4. 石墨工的拆法,锣法,以及需要注意的地方。
5. 石墨工的优缺点。
6. 拆公和刀具长度的取舍。
7. 拆公范围的大小如何确定。
8. 前模外观面的电极拆法。
9. 线割工艺在电极中的应用与优化。
10. 斜顶、镶件等其它在拆公中的拆法与注意事项。
11. 后模电极数量过多,防止漏拆的方法。
12. 大身公与行位配合铜公的介绍。
13. 骨位电极的补强与加工。


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第九章:毕业总结和应聘技巧
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